Tuotannonsuunnittelun merkitys yrityksen toiminnassa – voiko hienokuormitus ratkaista muovialan haasteet?
Teollisuusyritysten tehokkuus perustuu siihen, että työt tehdään oikeaan aikaan oikeilla koneilla. Hienokuormitus – eli töiden tarkempi aikataulutus – voi auttaa vähentämään viivästyksiä, koneiden seisokkeja ja turhaa kiirettä tuotannossa.
Muovituotteita valmistavalla Vink Finland Oy:llä haluttiin kehittää tuotannonohjausta vastaamaan paremmin nykyajan vaatimuksia. Viikkokohtainen suunnittelu ei enää riittänyt, kun asiakastoimituksia myöhästyi ja tuotantoresurssit eivät olleet tasaisesti käytössä. Ratkaisuksi ehdotettiin hienokuormitusta, joka tarkoittaa töiden tarkempaa jaksottamista päiville ja koneille.
Hienokuormitus selkeyttää tuotantoa
Hienokuormitus (engl. detailed scheduling) viittaa tuotannon yksityiskohtaiseen aikatauluttamiseen. Siinä huomioidaan esimerkiksi konekapasiteetti, työntekijöiden saatavuus ja materiaalien riittävyys (Heizer & Render, 2020). Sen avulla voidaan minimoida tuotannon seisokit, lyhentää läpimenoaikoja ja välttää ylikuormitustilanteet (SelectHub, 2024).
Vink Finlandin tapauksessa tämä tarkoittaisi, että töitä ei kuormiteta enää heti tietyille päiville, vaan ensin viikkotasolla. Työnjohtaja jakaisi viikkokuorman päivän tarkkuudella esimerkiksi sarjakoon tai kiinnitystavan perusteella. Näin vältettäisiin tarpeetonta koneiden säätämistä tai asetusten vaihtoa kesken päivän.
Ongelmat syntyvät epäyhtenäisistä järjestelmistä ja epävarmasta tiedosta
Nykyisessä mallissa tuotanto kuormitetaan Microsoft Dynamics -toiminnanohjausjärjestelmän (ERP) ja Leanware MES -järjestelmän (Manufacturing Execution System) kautta. Vaikka nämä järjestelmät ovat integroidut, niiden välinen tiedonkulku ei ole riittävän sujuvaa. Lisäksi esimerkiksi työaika-arviot eivät ole aina tarkkoja, mikä johtaa aikataulujen pettämiseen.
Toinen ongelma liittyy materiaalien saatavuuteen. Jos tavarantoimitukset viivästyvät, järjestelmä ei osaa reagoida siihen automaattisesti, vaan muutokset on tehtävä käsin. Tällaiset haasteet lisäävät tuotannon epävarmuutta ja kuormittavat suunnittelijoita.
Uusi malli tuo selkeyttä ja joustavuutta
Opinnäytetyössä esitetty toimintamalli perustuu viikkokohtaiseen suunnitteluun ja selkeään työnjakoon. Kun konekohtainen viikkokuorma on täynnä, se lukitaan, eikä sinne oteta uusia kiiretilauksia. Työnjohtaja laatii viikkokohtaisen listan, jonka perusteella työt jaetaan päivien kesken järkevällä tavalla. Töitä voidaan jaotella esimerkiksi:
- sarjakokojen mukaan (pienet sarjat omaan vuoroonsa)
- kiinnitystapojen mukaan (esim. imukiinnitys vs. penkkikiinnitys)
- Eri asiakkuuksien priorisointi
Näin saavutetaan tasaisempi työtahti, parempi toimitusvarmuus ja selkeämmät prioriteetit tuotannossa.
Tekoäly voi tulevaisuudessa tehostaa suunnittelua
Tekoälyä voitaisiin hyödyntää tuotannonsuunnittelussa ennakoimaan kuormituspiikkejä, optimoimaan työjonoja ja simuloimaan eri skenaarioita (Skyplanner, 2025). Se voisi esimerkiksi tunnistaa poikkeamia tuotantotiedoissa tai ehdottaa konekohtaisia aikatauluja resurssien perusteella.
Tekoäly ei kuitenkaan korvaa suunnittelijaa, vaan toimii työkaluna päätöksenteon tukena. Ihmisen asiantuntemus on edelleen keskeisessä roolissa, erityisesti silloin kun tuotannossa tulee vastaan yllättäviä tilanteita.
Yhteenvetona: pienillä muutoksilla kohti tehokkaampaa tuotantoa
Uuden toimintamallin käyttöönotto on mahdollista nykyisilläkin resursseilla, mutta se vaatii yhteistyötä, suunnittelukulttuurin muutosta ja järjestelmien parempaa hyödyntämistä. Tärkeintä on ottaa ensimmäiset askeleet – jo pelkkä viikkotason suunnitteluun siirtyminen voi tuoda merkittäviä parannuksia tuotannon sujuvuuteen.
Opinnäytetyö Theseuksessa: https://urn.fi/URN:NBN:fi:amk-2025052315215
Lähteet
Heizer, J. & Render, B. (2020). Operations Management. Pearson. Viitattu 23.5.2025.
SelectHub (2024). What is detailed scheduling? Viitattu 23.5.2025. https://www.selecthub.com/mes/detailed-scheduling/
Skyplanner (2025). Tekoäly tuotannonsuunnittelussa. Viitattu 23.5.2025. https://skyplanner.ai
Artikkelikuva: EP Logistics