• lean
• Prosessin kehitys
• Ravintolisät
• Vaihtoaikojen lyhentäminen

Pitkät vaihtoajat tuotantoprosessissa lisäävät hukka-aikaa, kustannuksia ja työskentely vaikeutuu. Eräkokojen pienentyessä ja tuotenimikkeiden kasvaessa tulisi vaihtoaikojen myös lyhentyä.  Vaihtoaikojen lyhentämiseen voidaan hyödyntää lean-ajattelun mukaisia toimintatapoja, jotka perustuvat jatkuvaan parantamiseen poistamalla hukkaa ja lisäämällä arvon tuottamista asiakkaalle. 

Vaihtoaika tarkoittaa aikaa, jossa siirrytään yhdestä erästä, työtehtävästä tai prosessista toiseen tuotantolinjalla. Siihen sisältyy erilaisia toimintoja, esimerkiksi laitteiden säätö, puhdistus ja kasaus.  Pitkät vaihtoajat vaikuttavat tuotannon tehokkuuteen ja kustannuksiin. Hukka-aika lisääntyy, kun koneet eivät ole tuotannossa ja varsinaiseen tuotantoon jää vähemmän aikaa.

Vaihtoaikojen lyhentäminen edellyttää prosessin tarkkaa tarkastelua: kuinka kauan vaihdot kestävät, mitkä tekijät pidentävät vaihtoaikoja ja mitkä vaiheet vaativat kehittämistä.

Lean-menetelmät vaihtoaikojen lyhentämiseen

Lean-ajattelu on saanut alkunsa Japanissa kehitetystä Toyota Production System (TPS) -järjestelmästä, jonka tavoitteena ovat tuotannon tehostaminen, hukan poistaminen ja jatkuva parantaminen (Liker 2008, 7–8). Keskeisiä Lean-toimintatapoja vaihtoaikojen lyhentämiseen ovat hukan poistaminen, 55, SMED ja standardisoidut työtavat.

Hukka kuvaa käsitettä, joka ei tuota lisäarvoa yhdellekään sidosryhmälle. Yrityksen toiminnan kehittämiseksi, on tunnistettava arvoa tuottava toiminta ja hukka. (Liker 2008, 29.) Lean-toiminnassa tuottavuutta parannetaan vähentämällä hukkaa sen sijaan, että pyrittäisiin lisäämään työtahtia. Hukan poistaminen johtaa sekä paremman laadun että korkeamman tuottavuuden saavuttamiseen. (Kouri 2010, 10–11.) Hukka voidaan jakaa kahdeksaan eri luokkaan:

• Odottelu
• Tarpeeton kuljettaminen
• Ylikäsittely
• Tarpeettomat varastot
• Tarpeeton liike
• Virheelliset tuotteet
• Ylituotanto
• Osaamisen ja luovuuden käyttämättä jättäminen

Hukkaa voidaan käsitellä myös työvaihehukkana, joka pitää sisällään työntekijän työsuorituksia, joilla ei ole suurta arvoa työvaiheen lopputulokselle. Työvaihehukkaa voi syntyä eri syistä kuten:

• Huono työhön perehdytys
• Puutteelliset työohjeet
• Puutteellinen yhteistyö
• Pitkät vaihtoajat (Tuominen 20218, 26–27.)

Lean-toiminnan perustana on ajatus, että työympäristön siisteys ja järjestys ovat edellytyksiä tuottavalle ja laadukkaalle työlle. 5S sisältää viisi peräkkäistä vaihetta, jotka toteutetaan järjestyksessä. Vaiheiden nimet ovat peräisin japaninkielisistä sanoista. Vaiheet ovat:

• Seiri (lajittele)
• Seiton (järjestä)
• Seiso (puhdista ja huolla)
• Seiketsu (vakiinnuta toimenpiteet)
• Shitsuke (ylläpidä)

5S-menetelmä avulla huolehditaan työympäristön siisteydestä, järjestyksestä ja ylläpidosta. Työpisteiden järjestys vähentää työvälineiden etsimistä ja helpottaa työn suorittamista. (Kouri 2020, 27.)

SMED (Single-digit Minute Exchange of Die) on menetelmä, jonka avulla pyritään lyhentämään vaihtoaikoja. Tuotevaihtojen tulisi olla mahdollisimman lyhyitä, jotta pienet eräkoot ovat mahdollisia. Pitkät vaihtoajat eivät tuota lisä arvoa ja ne lisäävät ongelmia esimerkiksi varastoinnissa ja laatuvirheiden havaitsemisessa. (Petersson ym. 2018, 310–312.) Tarkoituksena on kartoittaa nykytilanne, jossa huomioidaan kaikki vaiheet. Vaiheet kartoitetaan yksi kerrallaan ja niiden analysointiin voidaan käyttää apuna esimerkiksi videokuvausta. Toimenpiteet jaetaan ulkoisiin ja sisäisiin toimenpiteisiin. Sisäiset toimenpiteet tehdään koneen ollessa pysähdyksissä ja ulkoiset toimenpiteet tehdään koneen ollessa käynnissä. Tavoitteena on muuttaa sisäiset toimenpiteet ulkoisiksi tarkalla suunnittelulla, standardoinnilla ja valmistelulla. (Pinja n.d.)

Standardisointi tarkoittaa yhteisten toimintatapojen luomista. Toimintatavoissa määritellään organisaation parhaaksi tunnettu menetelmä tietyn tehtävän suorittamiseen. Standardisoidut työtavat ovat lähtökohtana ergonomian, korkean ja tasaisen laadun sekä suuren tuottavuuden luomiselle käsin tehtävään työhön. Toimimalla standardien mukaisesti voi tarkoittaa esimerkiksi:

• Työtehtävät tehdään yhteisesti sovitulla tavalla
• Tavaroiden sijoitus merkitylle paikalle
• Poikkeamat käsitellään yhteisesti sovitulla tavalla

Standardisointi tukee poikkeamien tunnistamista, ennustettavuutta ja jatkuvaa oppimista. Ilman selkeitä työtapoja ongelmat voivat jäädä huomaamatta. (Petersson ym. 2018, 134–136.)

Kehityskohteet

Opinnäytetyössä tutkittiin Pharmia Oy:n ravintolisä tuotannon valmistuspuolen vaihtotoimenpiteitä ja niihin kuluvaa aikaa ja selvitettiin vaihtoaikojen kestoon vaikuttavat tekijät sekä määritettiin toimenpiteet, jotka veivät eniten aikaa. Tähän käytettiin avuksi havainnointitutkimusta ja haastatteluja. Näiden tulosten pohjalta kehitettiin parannusehdotuksia vaihtoaikojen lyhentämiseksi.

Vaihtoprosessin vaihtoaikoihin vaikuttavia tekijöitä olivat:

• Siivouksen ja osien puhdistuksen kesto
• Työtavat eivät ole vakioituja
• Työvälineiden järjestys
• Hukka
• Vaihtoaikojen seuraamattomuus

Parannusehdotukset keskittyivät vaihtoprosessin toimintatapojen standardisointiin ja hukan vähentämiseen, koska nykyiset vaihtoajat sisältävät paljon erilaisia odotusaikoja ja operaattorien työskentelytavat vaihtoprosessissa vaihtelevat.

Parannusehdotukset

Havainnointitutkimuksen ja haastatteluiden perusteella tunnistettiin useita kehityskohteita vaihtoaikojen lyhentämiseksi. Parannusehdotukset keskittyvät hukan vähentämiseen, työvaiheiden järjestelmällisyyteen ja tehostamiseen.

Siivous ja puhdistus ovat keskeisessä asemassa, kun valmistetaan elintarviketuotannossa, kuten ravintolisien valmistuksessa. Koneiden osat irrotetaan ja pestään käsin, ja huoneet siivotaan erillisen siivoojan toimesta.  Ongelmakohdiksi nousivat kommunikointiongelmat operaattoreiden ja siivoojien välillä sekä siivoojien työmäärä. Parannusehdotuksina esitettiin parempaa ilmoitusmenetelmää ja sujuvampaa tiedonkulkua, tulevaisuudessa voisi hyödyntää esimerkiksi radiopuhelimia, älylaitteita tai automatisoitujajärjestelmiä. Lisäksi käytiin keskustelua ultraäänipesukoneiden käyttöönotosta, pienimpien osien käsinpesun korvaamiseksi.

Työkalujen saatavuus ja järjestys vaikuttavat suoraan työskentelyn sujuvuuteen. Työkaluihin liittyvät ongelmat liittyivät niiden saatavuuteen, järjestykseen ja ylimääräiseen liikkumiseen. Ratkaisuksi ehdotettiin 5S-menetelmän käyttöönottoa työkalujen hallintaan.

SMED-menetelmän käyttöönottoa ehdotettiin vaihtoaikojen lyhentämiseksi, koska opinnäytetyön aikana selvitettiin nykytilanne ja tunnistettiin vaihtoprosessin hukka-aikaa aiheuttavat toimenpiteet. Tämä luo pohjan sisäisten toimenpiteiden muuttamisen ulkoisiksi ja tavoitevaihtoaikojen määrittämiselle.

Vaihtoajat selvitettiin vakiintumattoman prosessin perusteella. Tavoitteena oli ensisijaisesti saada selville eniten aikaa vievät vaiheet ja vertailla havaittuja aikoja arvioituihin aikoihin. Näin saatiin pohja standardien luomiselle ja voidaan havaita mahdolliset aikataulupoikkeamat. Standardien luominen työskentelytavoille edellyttää, että operaattorit osallistuvat työtapojen kehittämiseen ja että ohjeet ovat kaikille selkeitä. Selkeät standardien mukaiset työohjeet helpottavat myös perehdytystä ja koulutusta.

Lähteet

Kouri, I. 2010. Lean-taskukirja. Helsinki: Teknologiainfo Teknova Oy.

Liker, J.K. 2008. Toyotan tapaan. Toinen painos. Helsinki: Readme.fi

Paakkunainen, M. 2025. Vaihtoaikojen lyhentäminen ravintolisävalmistuksen tuotantoprosessissa – Theseus. Turun ammattikorkeakoulun opinnäytetyö. https://urn.fi/URN:NBN:fi:amk-2025051512235

Petersson, P.; Olsson, B.; Lundström, T.; Johansson, O.; Broman, M.; Blucher, D. & Alsterman, H. 2018. Lean – Muuta poikkeamat menestykseksi. Ruotsi: Part Media.

Pinja. n.d. SMED-menetelmällä nopeammat tuotevaihdot. Viitattu 15.5.2025. SMED-MENETELMÄLLÄ NOPEAMMAT TUOTEVAIHDOT  

Tuominen, K. 2021. Lean – Tehoa ja laatua hukan vähentämiseen. Turku: Oy Benchmarking Ltd.

Artikkelikuva: iStock.com /Supersmario. https://www.istockphoto.com/fi/valokuva/l%C3%A4%C3%A4keteollisuus-kone-gm1134732689-301634387?clarity=false

Paakkunainen, M. 2025. Vaihtoaikojen lyhentäminen ravintolisävalmistuksen tuotantoprosessissa – Theseus Turun ammattikorkeakoulun opinnäytetyö.